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1 提高渣鐵分離效果
高爐熔煉過程中產生的渣是生鐵砝碼含渣量的主要來源。要想減少生鐵砝碼中的含渣量，首先要穩定高爐的爐況，保持合適的出鐵溫度，確保渣鐵分離。
與此同時，應加強在主鐵溝的渣鐵分離效果。可采用Γ型主鐵溝。其區別于傳統主鐵溝的特點是將下渣溝的排渣口加寬， 并使溢流渣壩遠離主溝中心線，排渣口底部是5°到30°的斜坡。渣流在主溝內成90°改變方向，渣中鐵粒受慣性影響，很快沉降，極有利于渣鐵分離。
確定主出鐵溝的截面尺寸，降低鐵液流速，依據相關資料，要使渣中帶鐵率小于0.1%，主鐵溝中鐵液流速應低于1.7 m/min。可利用給出的主溝截面參考公式，確定主鐵溝截面的尺寸。
在主鐵溝中段再增加一個擋渣板。主要用于減少后續渣鐵流對渣鐵靜置分離效果的影響，同時可以調整擋渣板與主溝長度方向的夾角，引導渣鐵流的流向，減少對撇渣器橫梁的沖擊。擋渣板的寬度應為主溝寬度的1/2左右，可利用材質輕的耐火材料，直接漂浮在主溝中，實現該功能。采用以上工藝措施，渣滓鐵出現量減少了80%。
2 改善鐵液的流動狀態
出鐵溫度不但影響渣鐵分離效果，而且影響鐵液的流動性。當出鐵溫度控制不當時，鐵液流動性極差， 爐前工人需不斷疏導鐵液， 生鐵砝碼表面質量極差。適當增加鐵液的過熱度， 可以改善鐵液的流動性，但過熱度過高容易發生縮孔縮松等缺陷。
要確保高爐鐵液的出爐溫度，當某爐的鐵液較少時，鐵液的溫度低、流動性差，生鐵表面質量相應很差。這主要是由于工人不按要求提早開包眼造成的。所以必須要求當鐵液達到高度時才能開包眼。
可以采用模具化流嘴設計，改善流嘴處的鐵液流動狀態。由于大多數流嘴是由爐前工人手工制作，散水面的高度、寬度，散水面側壁的斜度、搗實程度等都因人而異，普遍存在的問題是流嘴偏心。
在這種情況下，鐵液旋轉時其速度不斷變化，流動狀態不穩定。為此可采用類似于鑄件造型時的工藝，以標準的模型來制備流嘴，也可以用耐火材料預先制成生鐵砝碼使用。
上述是解決生鐵砝碼含渣量過高的途徑說明的詳細介紹，望采納！
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